Die Trocknung von unterschiedlichsten Produktgruppen wie z.B. Aromen, Vitaminen, Mineralstoffen oder färbenden Pflanzenextrakten zählt seit mehr als 50 Jahren zur Kernkompetenz der Uelzena eG. Der auf Lebensmittel und Infant Food spezialisierte Lohntrockner hat sich vor allem als Dienstleister für die High-Care-Sprühtrocknung von Komponenten für Babynahrung einen exzellenten Ruf in der Branche erarbeitet.

Kapazitäten für die Lohntrocknung von Infant Food erweitert

„Die Anforderungen an die Produktsicherheit von Zusatzstoffen für Babynahrung, wie beispielsweise Mineralstoffe oder Vitamine auf Trägermaterialien, sind in den letzten Jahren kontinuierlich gestiegen. Vor diesem Hintergrund und mit dem Ziel, bestehende Partnerschaften mit Herstellern von Babynahrung weiter auszubauen, war der Neubau eines High-Care-Sprühtrocknungswerkes für uns ein konsequenter und logischer Schritt. Damit sind wir auch in Zukunft bestens aufgestellt, um unsere Kunden aus der Lebensmittel- und Infantfood-Industrie weiterhin als bevorzugter und gesuchter Spezialist zu begleiten.“ begründet Bernd Gewecke, Geschäftsführer Zutaten und Lohnfertigung die Entscheidung für den Bau eines neuen Sprühtrocknungswerkes.

Mit diesem will die norddeutsche Molkerei aus Niedersachsen ihre führende Stellung in diesem Segment weiter ausbauen. Insgesamt stehen damit am zentralen Produktionsstandort in Uelzen nun vier Sprühtürme unterschiedlicher Größe und Auslegung für die Trocknung von Infant Food Komponenten zur Verfügung. Wie die anderen Sprühtürme von Uelzena ist auch „Turm 12“ zertifiziert für die Herstellung von Produkten nach Kosher und Halal Standard.

„Mit dem Werksneubau „Turm 12“ bietet der Geschäftsbereich Lohntrocknung seinen Kunden alle erforderlichen Potentiale, langfristig, strategisch und unter Einhaltung aller notwendigen qualitativen Aspekte zu wachsen. Mit dem Neubau können wir unseren Kunden Serviceleistungen anbieten, die auf dem allerneuesten Stand sind in Bezug auf Technologie, nachhaltige Produktion und Umweltschutz. Besonders stolz sind wir auf das extrem hohe Hygienelevel des neuen Werkes.“ ergänzt Simone Oeder, Vertriebsleiterin für Lohntrocknung.

Leistungsfähiges neues Sprühtrocknungswerk für High-Care-Produktionen

Die neue Sprühtrocknungsanlage ist inzwischen seit einigen Monaten in Betrieb. Zur Ausstattung des neuen Werkes zählen u.a. ein strenges Hygienezonenkonzept mit Produkt- und Personenschleusen zur Trennung der verschiedenen Bereiche, Containment-Systeme an den Wirkstoffdosierungs- und Abfüllanlagen, ausgearbeitete Reinigungskonzepte mit separaten Wasch- und Trocknungsräumen für die Reinigung von Anlagenteilen sowie leistungsfähige Lüftungs- und Filtersysteme für Frisch- und Abluft.

Zu „Turm 12“ gehören neben dem eigentlichen Sprühturm weitere zentrale Bereiche, wie ein leistungsfähiger Nassmischbereich mit verschiedenen Technologien zur Vorbereitung der Rohstoffe und den Aufgabestationen für Zutaten und Wirkstoffe, vollautomatisierte Abfüllanlagen sowie diverse Technik- und Sozialräume. Alles eingebettet in ein in sich komplett abgeschlossenes eigenes Sprühtrocknungs-Werk, das state-of-the-art ist in Sachen Hygiene, Technologie und Effizienz.

Moderne Sprühtechnologie und individuelle Verarbeitungsprozesse

Das neue Werk verfügt über einen 15 m hohen Sprühturm mit einem flexiblen Düsen-Sprühsystem und einer Leistung von 650 – 750 kg Pulver pro Stunde. Für jedes der ganz unterschiedlichen Sprüh-Produkte wird vorab ein eigener, speziell abgestimmter Verarbeitungsprozess definiert. Das ist eine der größten Herausforderungen für alle Lohntrocknungsprojekte und gleichzeitig eine der wertvollsten Kernkompetenzen des erfahrenen Sprühtrocknungsspezialisten Uelzena.

Durch individuelle Anpassung z.B. der Düsenkonfiguration oder der Feinpulver-Rückführung können im Sprühprozess wichtige Parameter wie Partikelgrößenverteilung, Fließfähigkeit und Schüttgewicht sehr gezielt gesteuert werden. In den Fließbetten können die Pulvereigenschaften abschließend dann noch weiter modifiziert werden. Das Ergebnis ist ein optimales Sprühprodukt gemäß den spezifischen Vorgaben der Kunden.

Dank der flexibel kombinierbaren Technologieoptionen und individuell anpassbarer Prozesse bietet das neue Werk die besten Voraussetzungen, um die unterschiedlichsten Sprühtrocknungsprojekte zu realisieren.

Flexible Technologien für eine optimale Konzentrat-Herstellung

Zur Erzeugung eines optimalen Sprühproduktes ist der vorgelagerte Prozess der Konzentrat-Herstellung von entscheidender Bedeutung, weil der Mischprozess die Qualität des späteren Sprühproduktes unmittelbar beeinflusst. Deshalb ist das neue Werk umfangreich ausgestattet mit verschiedenen Technologien z.B. zur Erhitzung und Emulgierung, die flexibel miteinander kombiniert werden können, um die sehr unterschiedliche Ausgangsprodukte perfekt und individuell aufzubereiten.

Dazu gehören zwei separate, kombinierbare Mischlinien und leistungsstarke High-Shear-Mischer mit Dispergiereinheit zur Einmischung von Pulvern und anderen Rohstoffen. Der gesamte Mischprozess erfolgt weitestgehend automatisiert. Die benötigten Rohstoffe werden rezepturgesteuert direkt aus verschiedenen Aufgabestationen gezogen. Auch alle weiteren Prozessschritte werden vom Steuerungssystem vorgegeben und während jeder Produktion detailliert erfasst und dokumentiert. Die Zugabe von Wirkstoffen kann über spezielle Containment-Systeme in einem separaten Wirkstoffraum mit Schleuse und besonders hohem Hygienestandard erfolgen.

Automatisierte Abpacklinien für Bag-in-Box

Das Pulver wird direkt unter dem Turm zunächst in Big Bags abgefüllt. Die endgültige Abpackung in 5 kg bis 25 kg Alu-Schlauchbeutel (Bag-in-Box-System) erfolgt dann entkoppelt und nachgelagert auf aktuell zwei weitestgehend automatisierten, separaten Abpacklinien. Die Abfüllung von Big Bags und Schlauchbeuteln findet jeweils unter optimalen High-Care-Bedingungen innerhalb der strengsten Hygienezone des Werkes statt. Über eine Brücke mit automatischer Förderstrecke gelangen die Produkte anschließend in das 2019 in Betrieb genommene vollautomatisierte, benachbarte Hochregallager. Dort erfolgt die Palettierung und Einlagerung mittels modernster Robotertechnik.

Nachhaltige Sprühtrocknung dank energieeffizienten Technologien und ressourcensparender Konzeption

Neben den funktionalen Aspekten ist das Werk dank seiner energieeffizienten Konzeption auch im Hinblick auf eine nachhaltige und ressourcensparende Produktion auf dem neuesten Stand. So ist z.B. der Sprühturm eingehaust und isoliert, um Wärmeverluste zu verringern und Energie zu sparen. Wärmetauscher in den Lüftungsanlagen sorgen für eine effektive Zuluft-Vorwärmung für den Sprühturm durch Rückgewinnung von Wärme aus der Abluft. Wo immer es geht, wird die eingesetzte Prozesswärme zurückgewonnen und Verluste auf ein Mindestmaß reduziert. Alle Reinigungsprozesse werden ressourcenschonend optimiert und durch den Einsatz von verschiedenen Maßnahmen zudem auf ein Minimum reduziert.
 

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