GEA hat seine erste Hochdruckpumpe für Membranfiltrationsprozesse wie Umkehrosmose und Nanofiltration in Molkereien vorgestellt. Die GEA Hilge Hygia H ist eine konsequente Weiterentwicklung des GEA Pumpenportfolios, um das Angebot für die Milchindustrie weiter auszubauen. Ausgelegt für Systemdrücke bis 64 bar, den hervorragenden Reinigungseigenschaften und der Motoranbindung im Baukastenprinzip erfüllt die Hochdruckpumpe internationale Normen und Spezifikationen und hilft anspruchsvollen Kunden rund um den Globus, ihre Gesamtbetriebskosten zu optimieren. Sie pumpt Flüssigkeiten ebenso wie homogene, luft- oder gashaltige Medien und hält nun auch einem Systemdruck von 64 bar stand. „In der milchverarbeitenden Industrie sind 40 bar Standard“, vergleicht Martin Zickler, Produktmanager für hygienische Pumpen bei GEA. „Mit 64 bar deckt unsere Erfolgsbaureihe jetzt die hohen Druckbereiche ab, die für Membranfiltrationen beim Verarbeiten von Molke nötig sind, um noch mehr wertvolle Substanzen extrahieren zu können.“ Hatten sich die Pumpenspezialisten von GEA bisher hauptsächlich auf Getränke, insbesondere auf Brauereien, konzentriert, rücken nun Molkereianwendungen in den Fokus. GEA verfügt in diesem Segment bereits über ein breitgefächertes Lösungsangebot. Die neue Hochdruckpumpe ist für uns ein Lückenschluss im Sortiment. Denn damit können wir unseren Kunden Komplettpakete für Membranfiltrationen schnüren. Sie wird in zwei Baugrößen angeboten, von der die große Variante angetrieben durch einen 45 kW-Motor einen Volumenstrom von bis zu 200 m³/h fördert und eine Förderhöhe von maximal 72 m erreicht. Um die Reinigbarkeit für hygienisch sensible Anwendungen wie in der Milchverarbeitung zu erleichtern, wird im produktberührten Bereich auf ein geschmiedetes Gehäuse statt auf Guss gesetzt. Zickler: „Speziell in der Pharmazie sind Gussvarianten ungern gesehen, weil dort Lunker zutage treten können. Die Reinigbarkeit leidet, eine 3-A-Zertifizierung ist schwierig.“ Beides jedoch waren für das Unternehmen wichtige Parameter bei der Entwicklung der Pumpe. Alle Werkstoffe wurden deshalb sorgfältig für ihren Einsatz in hygienischen Prozessen ausgewählt. Die Pumpe wurde mit der flexiblen Adapta-Motoranbindung konzipiert: Sie sieht vor, dass sie in der Rohrleitung verbleiben kann, wenn der Motor ausgetauscht werden muss. Die gesamte Anlage muss nicht neu sterilisiert oder gereinigt werden. „Die Praxis hat gezeigt, dass sich Kunden dann für die Adapta-Motoranbindung entscheiden, wenn die Anforderungen besonders hoch sind. In der Pharmabranche etwa liegt der Prozentsatz bereits bei 80–90 %, weil Reinigung und Aufwand massiv zu Buche schlagen. Doch auch in der Lebensmittelindustrie steigt die Nachfrage nach der flexiblen, kostensparenden Lösung deutlich“, erklärt Zickler. Dank der Adapta-Motoranbindung im Baukastenprinzip lassen sich die Pumpen mit unterschiedlichsten Normmotoren ausstatten und können alle länderspezifischen Anforderungen an Elektromotoren erfüllen.