Hersteller müssen heute mehr denn je auf neue Bedürfnisse der Verbraucher achten. Die Notwendigkeit, flexibel und schnell auf Veränderungen zu reagieren, hat sich im Zuge der Corona-Pandemie weiter verstärkt. Ein zentraler Trend der modernen Lebensmittelindustrie ist es dabei, eine immer geringere, dafür jedoch auf individuelle Kunden abgestimmte Anzahl von Artikeln oder Stock Keeping Units (SKUs) zu produzieren. Wer hier auf innovative Technologien setzt, gewinnt nicht nur an Agilität, sondern senkt auch Ausschuss, Kontaminationsrisiko, Abfall und Verluste.

Rationalisierten Maschinenbe- und entladevorgänge in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie erfordern eine gute Vorausplanung. Neben der Festlegung von Zielen und der stetigen Evaluierung kommt es vor allem auf die Einbeziehung der Mitarbeiter, die Auswahl passender Partner sowie die nicht zu kleinteilige Gesamtbetrachtung aller Prozesse an. Aber worauf genau sollten Hersteller in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie bei der Automatisierung des Warenflusses achten? Welche Fallstricke gilt es zu vermeiden? Die folgenden vier Tipps zeigen, worauf es bei rationalisierten Maschinenbe- und entladevorgängen ankommt.

1. Ziele festlegen sowie Abläufe evaluieren
Flexibilität, Qualität, Mitarbeiterbelange sowie Nachhaltigkeit sind Schlüsselthemen, die über den Projekterfolg entscheiden und daher bereits vor dem Start erörtert werden müssen. Darüber hinaus müssen Unternehmen ihre Ziele stets klar umreißen und definieren. Automatisierung kann eingesetzt werden, um einen Prozess kontinuierlich zu überwachen und Berichte zu erstellen, sodass der Hersteller in Echtzeit Zugriff auf Informationen über Faktoren wie Takt- oder Ausfallzeiten, Qualitätsleistung und Leerlauf hat.

Wird sie richtig eingesetzt, unterstützt die strategische Automatisierung bei der Überwachung in definierten Phasen eines Prozesses. Engpässe lassen sich damit erkennen und Änderungen vorantreiben. So kann etwa eine Evaluierung des Maschinenbe- und -entladeprozesses helfen, die Anlagenleistung auf Unternehmens-, Linien- und Maschinenebene zu modernisieren.

2. Mitarbeiter miteinbeziehen
Im Rahmen der Warenflussautomatisierung ist es essenziell, auch Sicherheitsaspekten die gebührende Aufmerksamkeit zu widmen. Mitarbeiter müssen stets bestmöglich geschützt und abgesichert sein. Damit dies gelingt, sollten Unternehmen die beteiligten Mitarbeiter mit ins Boot holen, denn sie verstehen die jeweiligen Abläufe und Bewegungen am besten. So können sie ohne Umwege mithelfen, Prozesse zu verbessern und mitzuentscheiden, wie sie bei ihrer täglichen Arbeit unterstützt werden möchten.

3. Partnerwahl: Automatisierungsportfolio und Know-how beachten
Bei der Auswahl des Technologiepartners ist darauf zu achten, dass dieser über ein breit gefächertes Automatisierungsportfolio verfügt – einschließlich einer umfangreichen Palette an anpassbaren Lösungen für individuelle Herausforderungen. Sinnvoll ist darüber hinaus ein Netzwerk von Systemintegratoren, die auf die Branche zugeschnittene Services und Expertise auf allen Ebenen mitbringen.

4. Rohstoff-, Verpackungs- und weitere Prozesse als Gesamtpaket betrachten
Eine Anlage, Produktionslinie oder Maschine ist immer nur so gut wie die Services, die sie in Bezug auf Rohstoffe und Verpackung sowie Verbrauchsmaterial erhält. Unternehmen sollten sich daher intensiv mit der Verbesserung von Aspekten wie dem Nachfüllen von Verpackungsmaterial auf der Linie oder der Minimierung der bearbeitenden Ware im Prozess befassen, um Abfall, Ausschuss und Lagerkosten zu reduzieren. Nur durch die Verbesserung des Gesamtprozesses können Lebensmittel und Getränkeunternehmen die Arbeitsproduktivität optimieren sowie die Leistung der Linie bzw. Maschine erheblich steigern.