Anlässlich des 575-jährigen Jubiläums der Wernesgrüner Brauerei 2011 fiel der offizielle Startschuss für eine 25 Mio. € Investition in eine neue Produktionshalle mit neuer Abfüllanlage. Heute steht das Gebäude und die KHS-Linie läuft darin zur vollsten Zufriedenheit – mit einer Leistung von bis zu 50.000 Glasflaschen pro Stunde. „Mit dieser größten technischen Investition in der jüngeren Geschichte der Bitburger Braugruppe ist die Wernesgrüner Brauerei für die Zukunft bestens gerüstet“, sagt Dr. Marc Kusche, Geschäftsführer der Wernesgrüner Brauerei.

Die Wernesgrüner Brauerei zählt zu den traditionsreichsten Brauereien Deutschlands. Seit 2002 gehört sie zur Bitburger Braugruppe und ist damit Teil einer starken Muttergesellschaft mit insgesamt fünf Brauereien: Bitburger Brauerei, Köstritzer Schwarzbierbrauerei, König-Brauerei, Licher Privatbrauerei und Wernesgrüner Brauerei. 2012 erzielte die Bitburger Braugruppe einen Absatz von 7,5 Mio. hl. Etwa 750.000 hl davon entfallen auf die Wernesgrüner Brauerei, vor allem dank Wernesgrüner Pils. Diese Bier-Legende genießt in den neuen Bundesländern eine sehr hohe Bekanntheit. Umfragen zufolge beläuft sich der gestützte Bekanntheitsgrad auf 95 %. Auch heute liegt das Wernesgrüner- Distributionsgebiet vorwiegend in Ostdeutschland, hierhin gehen etwa 85 % des Gesamtabsatzes. Als Kerngebiete gelten Sachsen, Sachsen-Anhalt und Thüringen. Verkäufe in Westdeutschland machen etwa 10 % aus. Der Export-Anteil liegt bei 5 %. Bei der Gebindeverteilung entfallen ca. 80 % auf Glas-Mehrwegflaschen, wobei die 0,5-l-Longneck-Variante besonders beliebt ist. Des Weiteren befindet sich die 0,33-l-Longneck- Mehrweg-Flasche im Sortiment. Der Fassbieranteil liegt bei knapp 12 %. Die verbleibenden 8 % verteilen sich zu etwa identischen Anteilen auf PET-Flasche, 0,33-l-Glas-Einwegflasche für den Export und Dose.

„…zukunftsweisende Abfüll- und Verpackungstechnik…“

„Gerade vor dem Hintergrund unserer hohen Mehrweg-Glasflaschen-Orientierung ist zukunftsweisende Abfüll- und Verpackungstechnik für die Wernesgrüner Brauerei von essenzieller Bedeutung. Die Entscheidung für die Neuinvestition in KHS-Technik fiel bei uns zum einen, weil die technischen Lösungen unseren Wunschvorstellungen entsprechen, zum anderen, weil wir bereits über die Jahrzehnte hinweg hervorragende Erfahrungen mit unserer KHS-Linie aus dem Jahr 1992 sammeln konnten“, sagt Geschäftsführer Dr. Marc Kusche.

Nachhaltigkeit

Die neue KHS-Anlage überzeugt in punkto Nachhaltigkeit. Unter anderem sorgt hier ein Blockheizkraftwerk (BHKW), das mit der Linie direkt gekoppelt ist, für reduzierten Energieverbrauch. Der erzeugte Strom wird bspw. für die Antriebstechnik der Produktions- und Versorgungsanlagen, Pumpen, Druckluft- und Kälteerzeugung sowie die Beleuchtung genutzt. Die Verwendung der Abwärme aus der Stromerzeugung ist innerhalb der Wernesgrüner-Anlage für verfahrenstechnische Prozesse, z.B. bei der Flaschenreinigungsmaschine, dem Kastenwascher, der Kurzzeiterhitzung oder auch der CIP-Anlage vorgesehen. Überschüssige Wärme aus der Anlage lässt sich für die Beheizung von Verwaltungs-, Lager- und Sozialräumen einsetzen. Der höhere Gesamtnutzungsgrad gegenüber einer herkömmlichen Kombination von lokaler Heizung und zentralem Kraftwerk resultiert daraus, dass die Abwärme der Stromerzeugung direkt am Ort der Entstehung verwendet wird. „Bei uns liegt der Gesamtnutzungsgrad der Primärenergie bei mehr als 85 %, während er üblicherweise ca. 45 % beträgt“, sagt Dr. Kusche. An das BHKW ist in Wernesgrün ein Wärmespeicher angebunden, der in Zonen aufgeteilt ist und in den einzelnen Zonen jeweils Wasser mit verschiedenen Temperaturen enthält. Erwärmtes Wasser wird – ganz an der jeweiligen Situation orientiert – sowohl an die Linie abgegeben als auch von der Linie in den Schichtenspeicher zurückgeführt. Dieses System führt zu einer optimierten Wärmenutzung. „Mit der Koppelung von Blockheizkraftwerk und neuer Linie haben wir gemeinsam mit KHS einen neuen Weg eingeschlagen, der für großes Interesse in der Braubranche sorgt“, sagt Dr. Kusche.

Geringe Umstellzeiten und automatische Reinigung

Die neue KHS-Linie produziert im Dreischichtbetrieb. Verarbeitet werden 0,5-l- und 0,33-l-Longneck-Mehrwegflaschen sowie 0,33-l- Export-Einwegflaschen, deren Verpackung wahlweise in 20er bzw. 24er Kästen erfolgt. In Kisten verpackte Einwegflaschen gelangen nach ihrer Führung aus der KHS-Linie in eine Umpackanlage, in der sie in Sixpacks eingebracht werden. Die Umstellzeiten innerhalb der KHS-Anlage sind optimiert, betragen bei Produkt- und Flaschenwechsel ca. 30 Minuten, bei Produkt-, Flaschen- und Kastenwechsel etwa eine Stunde. Die Anlagenauslegung erlaubt ein besonders ergonomisches und lärmgeschütztes Arbeiten der Mitarbeiter. Die Linie ist mit nur vier Mitarbeitern einfach zu bedienen und von allen Seiten aus gut zugänglich. Materialien lassen sich zügig ein- und ausbringen. Für maximale Hygiene in der Linie sorgt unter anderem die Ausstattung sämtlicher Transporteure mit einer automatischen Innenbandreinigung, die bei Bedarf sektionsweise ausgelöst wird. Um etwaige kurzzeitige Maschinenstillstände zu überbrücken sind mehrere Puffertische in die Anlage integriert.

Virtuelle Anlagenbegehung

Die Anlagenkonzeption bewertet Dr. Marc Kusche als äußerst gelungen und sieht alle Anforderungen erfüllt: „Das liegt sicherlich auch mit daran, dass KHS uns die Linienplanung vor unserer finalen Order in 3D präsentierte und wir bei einer virtuellen Anlagenbegehung ein Gefühl für die Linie entwickeln und sie gemeinsam mit KHS weiter optimieren konnten.“ In die 3D-Planung integrierte KHS neben der Abfüll- und Verpackungstechnik auch sämtliche Randgewerke wie die Lüftungsanlage, die zentrale Reinigungsstation und die Lärmschutzdecke. So war eine Komplettbetrachtung aller Details möglich. Mit 3D-Brille und einem so genannten „Fly Stick“ konnten sich die Betrachter direkt in die Anlage hinein navigieren und sich dann durch ein Drücken von Funktionstasten und gleichzeitigem Bewegen des „Fly Sticks“ in die gewünschte Richtung innerhalb der virtuellen Linie bewegen. Ein Gang durch die Anlage war hier ebenso machbar wie ein „Überfliegen“ der Linie. Zum Beispiel war es für Wernesgrüner wesentlich, dass Mitarbeiter innerhalb der Anlage stets die Möglichkeit haben, sich zu sehen und einander Zeichen zu geben. Die neue KHS-Turnkey-Linie stellt sich heute genau so dar, wie vorab in 3D besehen und ist hervorragend in das neue Gebäude eingepasst. Im Anschluss an den Entpalettiervorgang übernimmt dort der Innopack PPZ das Auspacken der Flaschen aus den rückgeführten Kästen. Hierbei handelt es sich um einen Zweiachs-Portalroboter mit sehr guter Zugänglichkeit und einfacher Bedienbarkeit. Generell ist der Innopack PPZ äußerst flexibel einsetzbar und sowohl als Auspacker als auch als Einpacker hervorragend geeignet. Bei Wernesgrüner lautete die Entscheidung daher: Innopack PPZ mal zwei. So ist ein weiteres Exemplar des modernen Taktpackers am Ende der Linie für das Einpacken von befüllten Flaschen in bereitgestellte Kastenware zuständig.

Formatwechselsystem

Sowohl für den Auspacker als auch für den Einpacker sind die Umrüstzeiten bei wechselnden Flaschen- bzw. Kastenvarianten gering, verfügen beide Innopack PPZ doch über ein vollautomatisch arbeitendes KHS-Formatwechselsystem. Besonderheit: der Wechsel einer kompletten Packgarnitur erfolgt am Bildschirm auf Knopfdruck. Als einzige noch notwendige manuelle Tätigkeiten verbleiben das Abziehen des Druckluftschlauchs und des Elektrosteckers von der bisherigen Packgarnitur und der jeweilige Neuanschluss. Handgriffe, die in wenigen Sekunden erledigt sind.

Optimierte Reinigung

Während Kästen dem Kastenwascher zulaufen, ist die nächste Station für ausgepackte Flaschen die Einend-Flaschenreinigungsmaschine Innoclean SEM. Vor der Hauptreinigung stehen Hochdruckvorspritzung und Vorweiche. Für kürzeste Umstellzeiten zwischen verschiedenen Flaschenvarianten sorgt die Integration von Triple-i-drive-Antriebstechnik in das Maschinenkonzept. Bei der Flaschenauf- und -abgabe ist dadurch eine Entkoppelung der Kurven in Rotation und Schwenkbewegung gegeben. So lässt sich für alle zu reinigenden Flaschenvarianten die ihnen entsprechende ideale Kurvenbahn programmieren. Steht im laufenden Betrieb eine neue Flaschensorte zur Verarbeitung an, genügt die einfache Umstellung auf Knopfdruck. Zudem sorgt Triple-i-drive- Antriebstechnik für den schonenden Einschub jeder Flasche in die jeweilige Flaschenzelle. So sinken Lärm, Verschleiß- und Wartungskosten. Der in die Innoclean SEM integrierte patentierte Energiesparträger mit reduziertem Gewicht steht für die Optimierung von Energie- und Frischwassereinsatz. Die kleinere Trägermasse bedeutet weniger Wärme- und Laugeverschleppung. Das wirkt sich direkt auf den Energie- und Frischwasserverbrauch aus. Dank des Energiesparträgers spart die Wernesgrüner Brauerei bis zu 15 % Wärme und bis zu 20 % Wasser in der Flaschenreinigungsmaschine ein. „Ein weiterer Aspekt, der für die besonders nachhaltige Gestaltung unserer neuen Anlage spricht“, sagt dazu Dr. Marc Kusche.

Füller-Baureihe im Hygienic Design

Als eine der ersten Brauereien investierte die Wernesgrüner Brauerei in die neu entwickelte KHS-Füller-Baureihe Innofill Glass DRS-ZMS. Diese Plattform-Lösung ist konsequent im Hygienic Design konstruiert. So verfügt der Innofill Glass DRS-ZMS bei der Wernesgrüner Brauerei über eine offene Bauweise ohne Ecken und Kanten, dafür mit Rundungen oder Schrägen. Der Füller ist vortischlos gehalten. Sternsäulen und Verschließergehäuse sind bei der Plattform- Lösung generell über flanschlos ausgeführte Querrohre miteinander verbunden, nach außen über hygienisch gestaltete Dichtungssysteme abgesichert und mit Servo- oder Direktantrieben ausgestattet. Diese sind außerhalb des Hygienebereiches geschützt in Sternsäulen untergebracht. Direktantriebe übertragen das Drehmoment unmittelbar auf die Sternräder und den Verschließer. Im Sinne niedriger Kosten für Wartung und Energieverbrauch entfallen Getriebe und Kupplungen ganz. Offene Zahnräder, Kardanwellen, Verschraubungen im Hygienebereich sowie die Schmierung gehören der Vergangenheit an.

Die Medienzuführung zum Füllerkarussell geschieht über hygienische Scherengelenke, die höhenverstellbar und mit aseptischen Dichtungssystemen versehen sind. Von der Wernesgrüner Brauerei gewünschte kurze Umrüstzeiten unterstützt ein besonders zügiger werkzeugloser Formatteilwechsel. Von großem Vorteil ist der Einsatz eines Kompaktventilknotens. Er benötigt im Vergleich zu klassischen Ventilknoten nur 50 % an Aufstellfläche. Diese Konstruktion sorgt dafür, dass sich sämtliche Armaturen für Wartungs- und Kontrollzwecke sehr gut erreichen lassen. Dreifaches Evakuieren und zweifache CO₂- Spülung gehen dem Vorspannprozess mit Inertgas voraus. Nach dem Vorspannen öffnet sich das Flüssigkeitsventil und leitet das Produkt über einen strömungstechnisch optimierten Drallkörper an die Flascheninnenwand. Folge: eine nochmals verbesserte, ruhige Füllung, die für geringste Sauerstoffaufnahme im Produkt sorgt. Durch die Schnellfüllphase im zylindrischen Teil der Flaschen werden hohe Ventilleistungen erreicht. Im Bereich des engen Flaschenhalses findet zur präzisen Füllhöhenmessung die durch ein Sondensignal eingeleitete langsame Füllphase statt. Ein Sondenimpuls schließt das Flüssigkeitsventil präzise auf Füllhöhenniveau. Vor- und Restentlastung folgen. Die druckgeregelte Entlastung geschieht schaumarm. Der Füllprozess verläuft drehzahlunabhängig. Selbst während des Füllprozesses ist die Füllphasenvorgabe und somit die Füllhöhe für alle Ventile zentral verstellbar.

Mehrstufiges Bedienpanel

Gesteuert wird die Plattform-Lösung – ebenso wie die weiteren Maschinen innerhalb der Anlage – über das mehrfach preisgekrönte KHS-Bedienpanel (Red Dot Award & IF Award). Es vereint hervorragende Ergonomie, Navigation und Design. Die benutzerfreundliche Bedienerführung geschieht über Buttons, farbliche Abbildungen, einprägsame Icons und interaktive Handlungsanweisungen, die selbsterklärend gehalten sind. Die mehrstufige Gestaltung des Systems erlaubt den Zugriff auf unterschiedlich detaillierte Ansichten und Bedienebenen. Befüllte Flaschen gelangen im Anschluss an deren Etikettierung zum Einpacker Innopack PPZ. Er bringt die Flaschen wahlweise in die 20er bzw. 24er Kästen ein. Daran anschließend erfolgt die Palettierung der Kastenware.