Bei der Entwicklung neuer Anlagen und Verfahren steht der Einsatz virtueller Medien und softwarebasierter Simulationen derzeit in vielen Industriebranchen hoch im Kurs. In der Lebensmitteltechnik führt jedoch weiterhin kein Weg an produktspezifischen Praxistests vorbei. Und gerade für Frost- und Kühlanwendungen heißt das: am besten auf Original-Maschinen im Produktionsmaßstab. Ein Technikum wie das Anwendungstechnische Zentrum (ATZ) von Linde bietet die idealen Bedingungen dafür.

Der Prozess läuft rund, die Endprodukte sind einwandfrei. Gerade weil diese Situation in vielen Produktionshallen der Lebensmittelindustrie Alltag ist, übersieht man leicht, wie viel Aufwand und Know-how dafür erforderlich ist. Denn gerade in der Entwicklungsphase für neue Anlagen und Verfahren ist höchste Sorgfalt gefragt, um vermeidbare Fehler und Risiken schon vorab zuverlässig auszuschließen und optimale Ergebnisse im späteren Betrieb dauerhaft zu gewährleisten. Damit dies gelingt, müssen vor allem zwei wesentliche Parameter perfekt zusammenspielen: Maschine und Produkt. Anders als etwa in der Automatisierungs- oder auch in der Baubranche, wo virtuelle und softwarebasierte Simulationen zunehmend Einzug halten, sind dafür in der Prozesstechnik noch immer praktische Versuche notwendig. In vielen Anwendungen ist deshalb zunächst eine Entwicklung im Labormaßstab üblich, die anschließend im Zuge eines Scale-up im Produktionsmaßstab umgesetzt wird. Doch ist ein solches Scale-up nicht überall möglich, z. B. beim Kühlen und Frosten. Nutzt ein Unternehmen bereits entsprechende Maschinen, können diese für Praxistests im Original-Maßstab eingesetzt werden. Theoretisch wäre auch eine Testinstallation vor Ort denkbar, was aber im Fall von gaseversorgten Systemen einen enormen technischen und logistischen Aufwand bedeuten würde. Eine sehr einfach nutzbare Alternative ist hingegen ein Technikum, wie es z. B. Linde mit seinem Anwendungstechnischen Zentrum (ATZ) in Hamburg betreibt.

Ideale Testbedingungen für Branchentrends Das ATZ bietet ideale Bedingungen für vergleichende Praxistests auf verschiedenen Maschinen. Dafür stehen mehrere kryogene Tunnel-, Pellet- und Schrankfroster sowie auch Systeme zum Verpacken unter Schutzatmosphäre (MAP) zur Auswahl. Vor- bzw. nachgeschaltetes Equipment lässt sich optional ergänzen. „Unsere erfahrenen Anwendungstechniker begleiten die Versuchsreihen bis hin zur anwendungsspezifisch besten Lösung und dokumentieren den Prozess in von uns gestellten Protokollen“, beschreibt ATZ-Leiter Ralf Meyer den Ablauf. „Eine Versuchsvereinbarung klärt dabei jeweils vorab Ziel und Programm der Tests sowie weitere Bestimmungen, etwa in Hinblick auf Geheimhaltung.“ Lebensmittelproduzierende Unternehmen jeder Größe aus ganz Mitteleuropa nutzen dieses Angebot bereits, das im Rahmen so genannter Testtage bestehenden wie auch potenziellen neuen Kunden offensteht.  Auch kleinere Anbieter unterstützt das ATZ damit wirkungsvoll dabei, auf aktuelle Branchentrends zu reagieren. Hochqualitative Convenience-Produkte z. B. treffen den Geschmack junger, konsumfreudiger Zielgruppen ebenso wie sie als Zutaten für die Weiterverarbeitung gefragt sind. Lose rollende IQF-Produkte werden damit immer stärker nachgefragt. Denn beim kryogenen IQF-Frosten („Individually Quick Frozen“) gefriert das Kühlgut sofort. Die originalfrische Konsistenz und die ursprüngliche Textur des Produktes bleiben ebenso erhalten wie der physiologische Wert der Inhaltsstoffe. Darüber hinaus sind lose rollende IQF-Produkte einzeln entnehmbar, was den modernen Einkaufs- und Verbrauchsgewohnheiten etwa von Klein- und Single-Haushalten sehr entgegenkommt.

Aktuelle Praxisbeispiele Entsprechend differenziert sich die Palette technischer Lösungen im IQF-Bereich zunehmend. Selbst für mechanisch empfindliche Lebensmittel wie Garnelen, geschnittene Geflügelprodukte, Pizzabeläge, gekochte Pasta, frische Früchte und Fertiggerichte bietet der Markt inzwischen geeignete Froster. Das zeigen auch zwei aktuelle Praxisbeispiele: Ob Lupinen, gelbe Erbsen oder Hafer – proteinreiche Rohstoffe wachsen auch in Europa und lassen sich auf heimischen Feldern regional anbauen. Warum also diesen Schatz der Natur nicht auch für fleischanaloge und andere vegetarische Produkte als nachhaltige Alternative zu Soja nutzen? Mit dieser Frage im Hinterkopf machte sich der erfahrene Branchenprofi Friedrich Büse auf die Suche nach den passenden Rohstoffen und Technologien. Das Ergebnis jahrelanger intensiver Vorbereitung und Entwicklungsarbeit, u. a. mit dem Fraunhofer-Institut für Verfahrenstechnik und Verpackung IVV und der international aktiven Emsland Group, produziert seit 2016 das Unternehmen Amidori Food Company mit Sitz in Stegaurach/Bamberg: Lebensmittel ausschließlich aus proteinreichen, heimischen Rohstoffen wie Hülsenfrüchten und Getreide, die regional in Europa erzeugt und umweltfreundlich verarbeitet werden.  Ein Großteil der Produktion gelangt gefrostet zum Kunden. Komplexer als die generelle Entscheidung für das kryogene Frosten gestaltete sich die Suche nach einem geeigneten Anlagenkonzept. Denn die aktuell bei Amidori in Stegaurach hergestellten Produkte kommen ausnahmslos erhitzt in den Froster.  Speziell für solche Anwendungsfälle hat Linde den kryogenen Mehrzweckfroster Cryoline CW konzipiert. Nach mehreren entsprechenden Testläufen im ATZ kommen heute zwei Cryoline CW mit jeweils 11 m Tunnellänge bei Amidori in Stegaurach zum Einsatz. Zudem ergänzen drei Schrankfroster Cryoline CF Twin zur Vorkühlung einzelner Produkte die beiden Mehrzweck-Tunnelfroster.  Und auch Wulff Fleischwaren im westfälischen Telgte hat, obwohl schon rund 125 Jahre älter als Amidori, die Zukunft fest im Blick: „Wir stellen uns im Moment völlig neu auf – von der Großfleischerei zum spezialisierten Lieferanten für anspruchsvolle Industriekunden“, beschreibt Geschäftsführer Uwe Kilian diesen Prozess. Im Zentrum einer völlig neuen Produktstrategie stehen ebenfalls IQF-Produkte. Das bedeutet konkret: zum einen Menü-Komponenten wie geschnittene Wurst, zum anderen lose rollende Granulate wie z. B. einzeln gefrostete Speckwürfel oder auch eine Fleisch-Gemüse Mischung aus gegartem Hackfleisch, Mais und Bohnen. Gemeinsam mit Linde machte sich Uwe Kilian auf die Suche nach einer entsprechenden Froster-Lösung. So fanden zwei produktspezifische Versuchsreihen im Anwendungstechnischen Zentrum (ATZ) von Linde in Hamburg statt. „Das Schöne an einem solchen voll ausgestatteten Technikum ist, dass man alles ausprobieren kann“, blickt Uwe Kilian auf die Testphase zurück. „Generell bin ich in einem solchen Fall für Versuche vor Ort, aber ab einer gewissen Maschinengröße ist das natürlich nicht mehr möglich. Und im ATZ bekommt man auf jeden Fall einen sehr guten ersten Eindruck, ob ein Verfahren funktioniert.“ Insgesamt erprobten Linde und Wulff drei Froster-Modelle aus der modular aufgebauten Produktlinie Cryoline im direkten Vergleich. Die Entscheidung fiel dabei klar auf den kryogenen Mehrzweckfroster Cryoline CW.   Umfassende Produktpalette als Voraussetzung Nicht nur Kunden wie Amidori und Wulff Fleischwaren sind von der Leistungsfähigkeit des ATZ überzeugt, sondern auch Key Account Manager Günter Spieker: „Es gibt für jede Aufgabe die richtige Lösung“, weiß der Lebensmitteltechnikexperte: „Und welche die jeweils beste ist, lässt sich im ATZ sehr gut herausfinden.“ Die Voraussetzung dafür schafft nicht zuletzt auch das breite Portfolio, das Linde an Lebensmittelgasen und entsprechender Anwendungstechnik abdeckt: Biogon ist ein speziell für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie entwickeltes Sortiment an Reingasen und Gasgemischen. Sie gewährleisten reproduzierbar und garantiert eine immer gleichbleibende Qualität. Dazu zählt zum einen die besondere Reinheit, wie sie die Gesetzgebung für Lebensmittel fordert. Biogon-Gase übertreffen diese Mindestanforderungen. Zum anderen entsprechen sie den speziellen Vorgaben zur Rückverfolgbarkeit von Lebensmittelzusatzstoffen, etwa über eine kontinuierliche Erfassung und Dokumentation aller Produktions- und Lieferschritte. Nicht zuletzt besteht ein weiterer Vorteil des ATZ darin, dass auch neue Technologien unter Praxisbedingungen erprobt werden können, ehe sie tatsächlich im Produktionsalltag zum Einsatz kommen. Denn das aktuelle Portfolio wird kontinuierlich weiterentwickelt.

„Wir stellen die Technologien bereit, mit denen Sie der Forderung der Verbraucher nach qualitativ hochwertigen und frischen Lebensmitteln gerecht werden.“
Silvia Henke, Leiterin Marktentwicklung Lebensmittel

Die Lebensmittelbranche steht vor ständig wachsenden Anforderungen, denn die Verbraucher verlangen   höhere Qualität und gleichzeitig eine größere Vielfalt. In enger Zusammenarbeit mit unseren Kunden aus der   Lebensmittel- und Getränkebranche in allen Teilen der Welt liefern wir gastechnische Lösungen, die die   Produktqualität verbessern, die Produktionskosten senken und die Wettbewerbsfähigkeit erhöhen.

 Die Lebensmittelgase von Linde übertreffen die gesetzlichen Bestimmungen und Reinheitsanforderungen für   Lebensmittelzusatzstoffe. Zudem werden alle Biongon-Produkte ständig gemäß den gesetzlichen   Anforderungen spezifiziert.   Linde stellt eine Rückverfolgbarkeit ihrer Produkte sicher und dokumentiert diese umfassend. Die Produktionsauslegung sowie bewährten Maßnahmen zur Qualitätssicherung bietet Ihnen ein Maximum an Sicherheit beim Einsatz von Lebensmittelgasen der Linde AG. Bier, Erfrischungsgetränke und kohlensäurehaltiges Mineralwasser sorgen seit vielen Jahrzehnten für mehr Spaß und Lebensfreude. Gastechnologie hat bei ihrer Entwicklung und Produktion immer eine wichtige Rolle gespielt. Gase werden von allen Akteuren in der Getränkeindustrie eingesetzt – von großen Abfüllbetrieben bis zu kleinen Bars und Restaurants mit individuellem Flair.  Darüber hinaus bieten wir technische Unterstützung und innovative Lösungen für die Verarbeitung und Verpackung von Backwaren, Milchprodukten, Geflügel, rotem Fleisch, Meeresfrüchten, Obst, Gemüse und Fertiggerichten.   Wollen Sie mehr über unsere Lösungen und Verfahren wissen? Kontaktieren Sie uns unter:   Linde Aktiengesellschaft Linde Gases Division Pullach   Silvia Henke Tel.: +49 89/7446-2028 silvia.henke@linde.com

 

(Alle Bilder: © Linde AG)