BLS Labeling & Logistic Service wickelt in Bremen einen signifikanten Anteil des Leerguthandling der zur Anheuser-Busch Inbev gehörenden Brauerei Beck ab. Zentraler Baustein dieser Dienstleistung ist eine vollautomatische Sortierlösung für Mehrwegflaschen und -kästen, die 2019 in Betrieb ging. Mit ihrer Nennstundenleistung von 4.500 Kästen und ihren sieben Sortierströmen ist die Anlage sicherlich eine der leistungsstärksten und komplexesten in Europa. Für die schlüsselfertig ausführende BMS Maschinenfabrik war es das wichtigste Projekt in der bisherigen Firmengeschichte in Bezug auf Auftragsvolumen, Komplexität sowie Planungs- und Ausführungskompetenz. 
  BLS Labeling & Logistic Service ist ein mittelständisches Unternehmen mit etwa 100 Mitarbeitern. Die Unternehmensschwerpunkte liegen im Bereich der maschinellen Kastenetikettierung und Leergutsortierung, des Flaschenhandels, der Handelsentsorgung, des Co- und Repacking von Displayartikeln sowie der Transportlogistik. BLS wurde 2010 als „spin-off“ eines Transportunternehmens in der Nähe von Olpe im Sauerland gegründet. Die erste angebotene Dienstleistung war das Relabeling von Getränkekästen – ein Geschäftsfeld in dem BLS europaweit zu den Marktführern gehört. Zeitgleich wurde der erste Standort in Bremen gegründet – dieser hatte eine Fläche von 300 m². Von Beginn an konnte die BLS die Bremer Brauerei Beck als Ankerkunden gewinnen und im Laufe der Jahre immer mehr Ausschreibungen für diverse Projekte gewinnen. Im Zuge dieses Wachstums vergrößerte und verlagerte die BLS mehrfach den Standort innerhalb von Bremen, um alle übernommenen Dienstleistungen an einem Standort abwickeln zu können. Hierzu gehörte u. a. auch die Abwicklung des Corona Inbounds für den deutschen Markt. 
  Sortieren und Flaschentausch immer attraktiver Vor einigen Jahren bot sich dann die Chance zum weiteren Ausbau der Zusammenarbeit, wie sich Holger Bareither, Business development der BLS Labeling & Logistic Service, erinnert: „Beck & Co. fragte an, ob wir einen größeren Teil des Leergutmanagements übernehmen und für sie ein großes Warehouse bewirtschaften wollen und, ob parallel Interesse besteht, an einer Ausschreibung für eine externe automatische Sortierung teilzunehmen. Aus strategischen Gründen war geplant, die Leergutsortierung, die zu diesem Zeitpunkt direkt in der Brauerei Beck stattfand, aus der Brauerei herauszubringen.“  BLS suchte anschließend einen Standort für diese Aufgabe in relativer Nähe zur Brauerei. Gefunden wurde dieser im Bremer Güterverkehrszentrum auf dem ehemaligen Gelände eines Paketdienstleisters. Als Sortierkonzept suchte BLS sich das der Firma BMS aus, welches dann gemeinsam Beck & Co präsentiert wurde. BMS sollte dabei als Generalunternehmer für das Gesamtprojekt fungieren also schlüsselfertig entwickeln, planen, bauen, liefern und montieren. Verantwortlich für die Auswahl von BMS waren positive Erfahrungen in der Vergangenheit, wie Herr Bareither herausstellt: „Wir hatten zusammen bereits ein anderes Projekt geplant, welches allerdings nicht zustande kam. Diesen Kontakt ließ ich, als die Sortierung spruchreif wurde, gerne wiederaufleben. Dieses Konzept der BMS überzeugte am Ende auch Beck hinsichtlich Sortierqualität, Flexibilität, Personalaufwand, Bedienerfreundlichkeit und Leistungsfähigkeit.“
  Komplettes Produktportfolio im Einsatz Ausgelegt ist die BLS-Sortieranlage auf eine maximale Stundenleistung von 4.500 Kästen und sieben Sortierströme. Sie ist damit sicherlich eine der leistungsstärksten und komplexesten Leergutsortierungen in Europa. Von BMS selbst kommt das komplette Produktportfolio zum Einsatz, welches in Eigenregie entwickelt und hergestellt wird. Konkret an „Hardware“ gebaut, geliefert und montiert wurden: ein Auspacker Unipack Typ 103 mit zehn Köpfen für 4.500 Kästen pro Stunde sowie zwei Hauptsorteneinpacker Typ 103 mit ebenfalls zehn Köpfen und einer Stundenleistung von je 3.600 Kästen. Die drei waren im Übrigen die ersten Zehnkopfmaschinen in einer Brauereianwendung. Hinzu kommen zwei Nebensorteneinpacker Typ Unipack 2.0. Diese Portalpacker leisten mit ihren drei Packköpfen 900 Kästen pro Stunde bei vier Sortenbahnen. Verwirklicht wurde weiterhin die Möglichkeit, die 0,5-l-Flasche aus dem Elfer-Kasten zuzuspeisen. Dazu wurde ein weiterer Strang mit einem Unipack 2.0 installiert, der mit 900 Takten die Stunde jeweils vier 11er-Kästen auspackt und die Flaschen hinter dem Hauptauspacker einleitet. Über diesen Strang kann zusätzlich Neuglas oder nach Größe vorsortiertes gebrauchtes Leergut auf Logipack Carriern über ein halbautomatischen Abheber zugespeist werden.  Die Palettierer der Sortieranlage sind alle als Portalroboter ausgeführt. Im Einzelnen handelt es sich dabei um einen Entlader Unipal Typ 105 mit zwei Achsen und einer Stundenleistung von über 450 Lagen, einen 105er-Belader für die drei Hauptsortenkästen, einen 105er-Belader für die vier Nebensorten sowie ein 105er-Kombi-Flächenportal inklusive Palettenhandling für die Elfer-Variante. Komplettiert wurde das Lieferprogramm durch den Flaschen-, Kasten- und Gebindetransport sowie einem halbautomatischen Neuglasabheber. Nicht zuletzt zeichnete BMS für die Steuerung und das Layout der Gesamtanlage sowie das Projektmanagement verantwortlich. 
  Standardmaschinen bedeuten Sicherheit Neben ihrer robusten Konstruktion überzeugen die verbauten Maschinen Holger Bareither in einer Hinsicht ganz besonders: „Alle Packer, Palettierer und Transporteure sind weder Neukonstruktionen noch Sondermaschinen. Vielmehr besteht die individuell auf unsere Bedürfnisse zugeschnittene Sortieranlage aus langjährig bewährten Standardmaschinen der BMS. Auch die zugekauften Bauteile, wie die Motoren sind gängiger Standard. Das bedeutet für uns nichts weniger als: Wir haben auf lange Sicht Versorgungssicherheit.“ BLS war es weiterhin wichtig, dass die Maschinen mit einer einheitlichen Bedienoberfläche ausgestattet sind, die zusätzlich in mehrere Sprachen übersetzt wurde. „Damit fühlen sich unsere Bediener einfach sicherer. Das Personal wird ja immer internationaler“, unterstreicht Bareither. Stichwort Bedienerfreundlichkeit: BLS setzte aus diesem Grund auch voraus, dass die Anlage umgebaut und nicht umgestellt werden kann. Kurz: Soweit möglich sollte ein Produktwechsel mit reproduzierbaren Entweder-oder-Maßnahmen und ohne aufwändige Feinjustage zu lösen sein.  Der neue Standort verfügt aktuell über 8.500 m2 Hallen- und 40.000 m² Außenfläche. Die Sortieranlage hat eine Innenfläche von rund 3.000 m². „Wir haben bewusst nicht zu kompakt geplant. Unsere Mitarbeiter sollen die wesentlichen Bereiche der Maschine gut, schnell und vor allem sicher erreichen können. Arbeitssicherheit ist ein wichtiges Thema für uns und unseren Kunden Beck´s“, so Bareither.    70 % Gut- und 30 % Fremdflaschen im Mittel Auf dem Logistikstandort der BLS enden heute zwei Leergutströme. Einerseits liefern Handel oder Brauerei ihr unsortiertes Beck’s-Leergut dort direkt an. Andererseits wird Leergut, das unsortiert bei der Brauerei ankommt, dorthin geshuttelt. Beide Leergutströme werden anschließend sortiert, eingelagert und dann „just in time“ in die Beck’s-Abfüllung gefahren. Angeliefert wird das Leergut im 20er-, 24er und Elfer-Kasten. Der Durchmischungsgrad ist dabei sehr variabel. Grundsätzlich gilt aber: Je größer der Anteil des Einzelflaschen- oder Multipackverkaufs in einer Stadt oder Region ist, umso höher ist auch der Durchmischungsgrad. Bei der Sortierung verursacht der 20er-Kasten allerdings einen größeren Aufwand als der 24er, denn in den 20er lassen sich deutlich mehr Flaschentypen einsetzen. Weitere Probleme verursachen beim 20er tiefstehende Flaschen, die der Auspacker nicht greifen kann. Auch das ist beim 24er seltener der Fall.  Die ausgepackten Flaschen werden auf zwei Bändern mit einer Leistung von jeweils 45.000 0,5-l-Flaschen die Stunde der Flaschenerkennung drucklos zugeführt. Diese teilt die Flaschen in zwei Haupt- und vier Nebensortenströme auf, welche die Sortierung vollautomatisch verarbeitet. Der siebte Strom geht auf das so genannte „Lumpenband“ und wird dort manuell sortiert.  Im 0,5-l- und 0,33-l-Segment sind die aktuellen beiden Hauptsorten jeweils die grüne und weiße Beck’s-Individualflasche. Die 0,5-l-Nebensorten sind bspw. die NRW, Longneck braun, Fremdflaschen gemischt und eine Fremdflasche sortenrein. Im 0,33-l-Segment lautet eine mögliche Nebensortenkombination bspw.: Longneck braun, Desperados, Beck’s-Weißglas mit UV-Schutz und Fremdflaschen gemischt. Soweit möglich, wird versucht, alle Flaschentypen, welche die deutsche AB Inbev Gruppe abfüllt, hier abzugreifen und in die richtigen Zielkästen zu setzen. Die sortierten Fremdflaschen gehen üblicherweise zum klassischen Flaschenhandel oder in den Direkttausch mit Wettbewerbern. Im Leerkastenstrom durchlaufen die ausgepackten und gewendeten Kasten zuerst eine zweite Kontrolleinheit. Hier wird u. a. das Logo identifiziert und geprüft, ob der Kasten vollständig von Flaschen entleert ist. Die Kästen werden danach auf fünf Bahnen aufgeteilt und in neuartigen Kastenmagazinen auf Paletten gepuffert. Aufgrund dieser Lösung sind Kästen einfach herauszunehmen oder einzuspeisen oder aber den Kastentyp komplett zu tauschen. Das Magazin agiert hierbei im Prinzip wie ein Be- und Entlader, der die Transporteure entsprechend des Bedarfs der vier Einpacker befüllt oder entleert.  Bei der eigentlichen Sortierung galt es, sehr spezifische Herausforderung zu lösen: So setzt der eine Hauptsortenpacker die erste Hauptsorte in einen Zielkasten ein, während die zweite in zwei unterschiedliche Kästen gepackt wird. Aus zwei Kasten- und Flaschensorten entstehen also drei sortierte Gebindevarianten. Im 0,5-l-Segment geht bspw. die grüne Flasche in den Pils- und AFB-Kasten, während die weiße Gold-Flasche ausschließlich in den Pils-Kasten eingesetzt wird.  Im Mittel 30 % Fremdlaschen bedeutet eine hohe Anzahl an leeren Becks Kisten, die teilweise ausgeschleust und gepuffert werden müssen. Gleichzeitig gilt es, für die Fremdflaschen entsprechend andere Leer- bzw. Zielkästen bereitzustellen. Aufgrund der großen Flaschenvielfalt der Fremdflaschen müssen mehrere Flaschensorten in einen Ziel-Kasten gepackt werden. „Wir müssen vor der Palettierung also das Kastenlogo und den Kasteninhalt sicher wissen, um die Kästen der richtigen Palette zuweisen zu können. Diese komplexe Aufgabe meistert die Anlage hervorragend“, wie Bareither betont. Die Anlage wurde mit einer signifikanten Überkapazität im Regelberieb geplant und realisiert. Ziel war und ist eine sichere Abdeckung der Spitzenbedarfe mit ausreichenden Kapazitäten für zukünftige Entwicklungen. Zudem wurden weite Bereiche der Anlage redundant ausgelegt, um bei einem partiellen Ausfall von Komponenten mit einem Teil der Linie weiter fahren zu können „Mit unserer Nennleistung von 4.500 Kästen pro Stunde sind wir gut aufgestellt. Und sollten wirklich noch massivere Spitzen auftreten, können wir immer in einen Dreischichtbetrieb gehen“, erläutert Bareither. Für höchstmögliche Flexibilität bezüglich des zugeführten Leerguts wurden von BMS in den Komponentenleistungen größere Puffer eingeplant. Somit können von den zugespeisten 90.000 0,5-l-Flaschen pro Stunde bis zu 70 % entweder Hauptsorte Eins oder Hauptsorte Zwei sein. Erst wenn einer der beiden Flaschentypen diese Grenze überschreitet, sinkt die Gesamtleistung. Bei 90.000 0,5-l-Flaschen einer einzigen Hauptsorte reduziert sich bspw. die Sortierleistung auf etwa 7/9, weil der Hauptsorteneinpacker davon pro Stunde höchstens 72.000 einzupacken vermag. Vergleichbares gilt mit Blick auf die Nebensorten. Hier liegt die maximale Quote bei 40 %, bevor die Leistung der Gesamtanlage sinkt. „Wir könnten natürlich leistungsstärkere Nebensortenpacker einsetzen“, so Bareither. „Aber wir müssen den goldenen Schnitt zwischen Flexibilität und Kosten finden. In dieser Abwägung zeigt sich das Können des Anlagenplaners.“ 
  Im geplanten Zeitfenstern abgewickelt „Beeindruckt hat mich beim Projektablauf, dass wir trotz dieser enormen Komplexität weitgehend im geplanten Zeitfenstern geblieben sind“, resümiert Bareither. So erfolgte die erste Maschinenlieferung im Dezember 2018, die Montage startete im Februar 2019 und die ersten Flaschen liefen Ende April 2019. Am 26. und 27. September 2019 wurde die Sortieranlage abschließend erfolgreich abgenommen.  Seither bewährt sie sich im harten Arbeitsalltag. Perspektivisch gesehen, könnte die Anlage auch für andere Kunden offenstehen. Dann könnten erstens die aussortierten Flaschen noch mehr direkt mit anderen Brauereien getauscht werden und zweitens wäre die Auslastung der Anlage höher, was die Sortierstückkosten reduziert – beides erfreuliche „Win-win“-Situationen für Beck & Co. und BLS gleichermaßen.