In den Bürkert-Werken statten die Mitarbeitenden immer mehr Komponenten mit IO-Link aus. Die Automatisierungsspezialisten spüren eine verstärkte Nachfrage nach der Technologie. „IO-Link bringt uns und unseren Kunden viele Vorteile vor allem bei der Verkabelung“, erklärt Segment Manager Michael Rausch. Man spart u.a. aufwendige Verkabelungen ein. „Wir müssen eigentlich nur beachten, dass der Master und das Device nicht mehr als 20 m voneinander entfernt sind.“ Dazu kommt: Viele Kabel bedeuten hohes Fehlerpotential, Litzen verdrehen oder Stecker werden falsch gesetzt. IO-Link setzt auf Standard-Stecker, ein Vertauschen ist ausgeschlossen. Doch IO-Link spart nicht nur Kabel ein. Die Aussagekraft der Daten von den Geräten sei besser, heißt es bei Bürkert. „Wir haben nicht nur die Informationen gut oder schlecht, sondern wir können viel mehr Diagnose-Daten abgreifen um bspw. Laufzeitfehler ableiten.“ Daraus ließen sich dann etwa Leckagen detektieren, so der Plan der Bürkert-Entwickler. „Das ging in der Vergangenheit zwar auch, aber das war mit erheblichen Kosten verbunden. Steuerungen mussten neu programmiert und Rückmelder abgefragt werden.“ Das schreckte Kunden oft ab, denn etwa nur ein Fehler in der Programmierung verursachte Zusatzaufwände, legte im schlimmsten Fall die Produktion lahm. Reichen die 32 Ein- und Ausgangsbytes für die Prozessdaten aus? „Ich war am Anfang skeptisch. Für unsere Ventile ist das ausreichend und wenn der Anwender mehr Daten will, dann kann er auf Ethernet-fähige Geräte umsteigen und es stehen noch mehr Prozessdaten zur Verfügung.“ Trotzdem sind manche Anwender noch skeptisch. In der Fertigung braucht der Anwender neue Master, deshalb bietet sich der Umstieg auf eine IO-Link-Kommunikation im Rahmen eines Modernisierungsprojekts an. „Mal eben bei der Wartung alles umstellen, wird nicht funktionieren“, unterstreicht Rausch. Er ermutigt aber seine Kunden, IO-Link zu nutzen. Die Schrittketten bleiben bestehen und der Kunde stellt sich zukunftsfähig auf.