Produzierende Unternehmen der Lebensmittelindustrie müssen sicherstellen, dass die empfohlenen Grenzwerte an jeder Stelle im Produktionsprozess eingehalten werden. Das gilt auch für das Medium Druckluft, kommt es doch an vielen Stellen im Herstellungsprozess direkt mit dem Lebensmittel in Kontakt. Um die Druckluftqualität permanent zu überwachen, führte die französische Konditorei Sabaton das Messtechniksystem Metpoint OCV der Firma Beko Technologies ein. Das TÜV-zertifizierte Online-System überwacht Druckluft-Parameter wie Restöldampfgehalt und relative Feuchte und liefert eine belastbare Datenbasis zur Auswertung.
  Kandierte Kastanien, Marmeladen und Maronencremes: Bei der französischen Konditorei Sabaton dreht sich alles um die großen braunen Nussfrüchte. Allein von den kandierten Kastanien produziert das 1907 gegründete Unternehmen bis zu zwei Tonnen im Jahr. Hauptabnehmer sind Restaurants, Feinkostläden und Industriebetriebe, die die Produkte zur Herstellung von Kuchenböden, Eis oder Cremes verwenden.  Eine große Rolle in der Verarbeitung der Kastanien spielt die Handarbeit, um die Früchte so schonend wie möglich zu behandeln. „Bei der Herstellung der kandierten Kastanien muss eine Kastanie nach dreiwöchiger Reifezeit von Hand geschält und eingeschnitten werden, um das Wasser einzuspritzen, das danach durch Zucker ersetzt wird“, erläutert Philippe Bourdin, Produktionsleiter bei Sabaton. Für die weiteren Verarbeitungsprozesse, bspw. zum Kochen, zum mechanischen Zerkleinern, für die Pasteurisierung und um Mehl für die Herstellung der Kastaniencreme zu gewinnen, setzt Sabaton einen hoch spezialisierten Maschinenpark ein. Dabei hat die Konditorei als produzierendes Unternehmen der Lebensmittelindustrie hohe Qualitätsstandards zu erfüllen. Im Sinne der Lebensmittelhygiene und -sicherheit sollte der Produzent sicherstellen, dass er die empfohlenen Grenzwerte an jeder Stelle im Produktionsprozess einhält. Denn nur so kann er ein einwandfreies Produkt liefern.

Druckluft in der Kastanienverarbeitung Im Fokus steht dabei auch das Medium Druckluft, kommt es doch an vielen Stellen im Herstellungsprozess direkt mit dem Lebensmittel in Kontakt. Sabaton injiziert die Druckluft in oder unter die Kastanienschale, um das Schälen der Früchte zu vereinfachen. Zudem wird das Medium im sterilen Umfeld verwendet, um die Tanks unter Druck zu setzen. Hier kommt es auf eine absolut öl- und keimfreie Druckluft an, um Verunreinigungen durch Mikroorganismen, Mineralöle, Öle oder Partikel zu verhindern und eine Kontamination des Endprodukts auszuschließen. Philippe Bourdin beschreibt ein Dilemma: „Wir haben zwar Kohlefilter eingesetzt, die mit den Kompressoren verbunden waren, hatten aber weder Informationen über den Zustand der Kompressoren, noch über die Qualität der Druckluft, die bei der Herstellung unserer Produkte verwendet wird. Das erforderte dringenden Handlungsbedarf. Denn wir wissen um die gefährlichen Auswirkungen, die eine mit Öl verunreinigte Druckluft auf unsere Produktionsstätten, die Produkte und auch die Umwelt an sich haben kann.“

Risikofaktoren in der Produktion  Gerade in der Lebensmittelindustrie hat verunreinigte Druckluft weitreichende Folgen:  von wirtschaftlichen Schäden, mangelnder Produktqualität und daraus resultierender Nacharbeit bis hin zu gesundheitlichen Schäden für den Verbraucher. Abgesehen von allgemeinen Qualitäts- und Sicherungsstandards für die Lebensmittelproduktion gibt es jedoch national wie international keine anerkannten Richtlinien, die sich direkt mit der Anwendung von Druckluft im Lebensmittelherstellungsprozess auseinandersetzen. So heißt es im BRC Global Standard for Food Safety lediglich, dass „Luft, andere Gase und Dampf, die direkt mit Produkten in Berührung kommen oder als Bestandteil von Produkten verwendet werden, überwacht werden müssen, um sicherzustellen, dass dies kein Kontaminationsrisiko darstellt. Druckluft, die direkt mit dem Produkt in Berührung kommt, muss gefiltert werden.“ Denn in der Ansaugluft, die mit Wasserdampf, Schmutz, Ölaerosolen oder Mikroorganismen belastet sein kann, und in veralteten oder materialgemischten Rohrleitungssystemen liegen Gefahrenquellen für eine Verunreinigung der Druckluft. Auch eine unzureichend ausgelegte Druckluftaufbereitung, ein unsachgemäßer Betrieb sowie eine mangelhafte Wartung der Kompressoren und Aufbereitungskomponenten können zu einer Kontamination durch Schmutzpartikel, Restfeuchte oder Restöldampf führen. Das ist auch bei ölfrei-verdichtenden Kompressoren möglich. Kompressoren saugen mit der atmosphärischen Luft oft erhebliche Schadstoffmengen an. Wenn nicht bekannt ist, welche Verunreinigungen die Ansaugluft enthält, ist es ohne angemessene Aufbereitung unmöglich, exakt definierte Druckluftqualitätsklassen sicherzustellen. Das gilt unabhängig von der Art der Luftverdichtung. Daran ändert sich auch nichts, wenn einzelne Druckluft-Systemkomponenten wie etwa der Kompressor unter speziellen Ansaugbedingungen mit Qualitätsklasse 0 zertifiziert sind.

Lückenlose Überwachung der Druckluftqualität Um die Druckluftqualität permanent und in Echtzeit zu überwachen und mögliche Verunreinigungsquellen zu identifizieren, entschied sich Sabaton für die Einführung des Messtechniksystems Metpoint OCV der Beko Technologies GmbH. Das TÜV-zertifizierte Online-System des Neusser Druckluftspezialisten überwacht Druckluft-Parameter wie Restöldampfgehalt, Volumenstrom, Druck, relative Feuchte und Taupunkt und liefert eine belastbare Datenbasis zur Auswertung. Durch die integrierte Referenzgaserzeugung mittels Katalysator ist die Präzision der gemessenen Werte jederzeit sichergestellt. Das Messgerät ließ sich innerhalb kürzester Zeit in die vorhandene Druckluftprozesstechnik und IT-Landschaft integrieren. Eine Unterbrechung des Produktionsbetriebs war nicht erforderlich. „Mit der Messtechnik von Beko Technologies erfassen wir den Öldampfgehalt in der zirkulierenden Druckluft und fahren Analysen bis in den Bereich von tausendstel mg/m3 Restölgehalt“, sagt Bourdin. Durch eine einfache Visualisierung des Status Quo der Druckluft auf dem Messgerät erfasst der Sabaton-Produktionsleiter den Systemzustand und die Einhaltung der ISO 8573-1 Öl-Klasse auf einen Blick.

Bedarfsgerechter Filterwechsel Durch das 24/7-Online-Messsystem hat sich die Prozesssicherheit bei Sabaton nochmal deutlich erhöht. Denn nun werden die Filter bedarfsgerecht zum richtigen Zeitpunkt gewechselt, um in der Klasse 1 der ISO-Norm zu bleiben. Bourdin: „Vor der Installation des Metpoint OCV haben wir die Filter einmal im Jahr nach Angaben des Filter- und Kompressorenhändlers ausgetauscht. Da konnten wir aber nicht sagen, ob ein Filterwechsel schon notwendig oder gar zu spät war. Heute sehe ich die Schwankungen der Druckluftqualität je nach Verschmutzungsgrad der Filter. Das führte zu einem Austausch der Filter sechs Monate nach Inbetriebnahme der neuen Anlage.“ Mit diesen Maßnahmen erfüllt das französische Unternehmen die hohen Anforderungen an die Druckluftqualität im Herstellungsprozess von Lebensmitteln und sichert die Qualität seiner Endprodukte nachhaltig – für einen ungetrübten Genuss von Maronen-Pralinen und -Brotaufstrich.    Partner für Food Safety  Beko Technologies ist auf die umfassende und zuverlässige Aufbereitung durch Filtration und Trocknung und das Management der Druckluft sowie die Kontrolle und Messung der Druckluftqualität spezialisiert. Die komplexen Prozesse und Zusammenhänge erfordern ein tiefes technisches Verständnis über das Produktionsmedium Druckluft sowie Sachkenntnisse über die Prozesse in der Lebensmittelindustrie. Als Neusser Druckluftspezialist mit über 35 Jahren Erfahrung in der Aufbereitung von Druckluft kooperiert Beko Technologies mit mehreren Landesverbänden für Lebensmittelkontrolleure und unterstützt darüber hinaus das Lebensmittelinstitut KIN e.V. in der Lehre.  Das unabhängige Familienunternehmen mit Hauptsitz in Neuss wurde 1982 gegründet und ist mit über 500 Mitarbeitern und 14 Niederlassungen weltweit heute international aufgestellt.  www.beko-technologies.com 

 

Druckluft in der Lebensmittelproduktion: Gefahrenquellen 1. Ansaugluft: Belastungen mit Wasserdampf, Schmutz, Öldampf, Mikroorganismen 2. Kompressor und Nachkühler: Zusätzliche Belastung durch Kompressorenöl, Ölaerosole, Öldampf, Wasser, Wasseraerosole 3. Druckluftbevorratung und -verteilung: zusätzliche Belastungen durch Rost, Rohrverunreinigungen, Kondensat 4. Unzureichend ausgelegte Druckluftaufbereitung 5. Veraltete oder materialgemischte Rohrleitungssysteme