Ausfallzeiten minimieren, Qualität sichern, maximale Sicherheit für die Mitarbeiter – das sind Prioritäten in allen industriellen Branchen, insbesondere aber in der Lebensmittelproduktion.

Wo Lebensmittel verarbeitet werden, ist Hygiene oberstes Gebot. Produktionsanlagen sollten deshalb nach den Prinzipien des Hygienic Design konstruiert werden. Die Lapp Gruppe bietet dafür eine breite Palette an Kabeln und Zubehör.

Wenn die Verarbeitung verderblicher Nahrung stillsteht, können in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie, zusätzlich zum Verdienstausfall, hohe Kosten durch die Entsorgung und das Wiederanfahren der Produktion auflaufen. Ebenso hat Qualität für die Branche eine extrem hohe Bedeutung, denn wenn die nicht stimmt, sind die Verbraucher nicht nur unzufrieden, sondern ihre Gesundheit steht auf dem Spiel. Durch Lebensmittel übertragene Krankheiten verursachen weltweit erheblichen Schaden: Allein in den USA erkranken jährlich rund 76 Millionen Personen, 5.000 sterben an den Folgen (http://www.lgl.bayern.de).

Kritisch ist dabei u. a. die regelmäßige Reinigung der Produktionsanlagen: Wenn die Putztrupps mit Dampfstrahlern und sauren oder basischen Reinigungsmitteln anrücken, um Schmutz und Keime zu entfernen, sind die Anlagen hohen Belastungen ausgesetzt. Ebenso ist die gängige Trockenreinigung mit aggressiven Reinigungsmedien eine erhebliche Belastung. Alle Komponenten müssen deshalb so ausgelegt sein, dass sie dauerhaft dicht und funktionsfähig bleiben. Und dass sie durch Form und Material keinen Nährboden für Keime bieten. Eine besondere Herausforderung ist das bei Kunststoffen und anderen Materialien, die häufig für Kabel oder Dichtungen von Komponenten verwendet werden. Falls Kunststoffe wie Thermoplaste oder auch Elastomere, die natürlichen Ursprungs sind, zum Einsatz kommen, die nicht für die häufigen Reinigungsvorgänge ausgelegt sind, besteht die Gefahr, dass z. B. bei Anlagenteilen eine Schutzart verloren geht oder ein Kabel seine Isolierung verliert. Dann wird jeder Reinigungsvorgang zur Hochrisikosituation für die Mitarbeiter, weil die Gefahr von Kurzschlüssen oder elektrischen Schlägen droht.

Ein großer Fortschritt, um Qualität, Sicherheit, und letztlich Effizienz in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie zu optimieren sind Produktionsanlagen, die nach den Prinzipien des Hygienic Design aufgebaut wurden: Sie sind so konstruiert, dass sich Keime nicht festsetzen können und sie sich leicht reinigen lassen, außerdem sind sie besonders robust.

Lapp bietet mit Kabeln, Steckern und Zubehör ebenfalls ein umfangreiches Produktportfolio, das diese Anforderungen erfüllt und in der Lebensmittelindustrie zunehmend nachgefragt wird. Ein Unterscheidungsmerkmal zu vielen anderen Anbietern: Als einziger Anbieter verfügt Lapp auch über das Wissen als Hersteller aller benötigten Komponenten der Kabeltechnologie.

Kein Halt für Keime

Zu den Lapp Produkten, die den besonders strengen Vorgaben des Hygienic Design entsprechen, gehört zum Beispiel die Kabelverschraubung Skintop Hygienic. Sie lehnt sich an die allgemeinen Gestaltungsgrundsätze der DIN EN 1672-2 für die Nahrungsmittelindustrie an und ist nach neuester EHEDG-Prüfung zertifiziert. Außerdem erfüllt die Kabeleinführung – ebenso wie auch der Kabelschlauch Silvyn FG NM oder die Ölflex robust Kabel – die Ecolab-Vorgaben bezüglich der Beständigkeit gegen Reinigungs- und Desinfektionsmittel. Die Skintop Hygienic bietet keine Angriffsflächen für Verunreinigungen alle Dichtungen schließen lückenlos in Richtung Kabel und Anschlussstelle ab. Statt eines O-Rings besitzt sie über dem Anschlussgewinde eine Formdichtung mit Radius, einen Dichtring unterhalb der Hutmutter sowie einen speziell geformten Schlauchdichtring zum Kabel. Sie hat glatte Oberflächen und keine Kanten, so dass sich Nahrungsmittelreste nicht festsetzen können und leicht abwaschen lassen.

Hygiene ist also wichtig, doch es gibt Unterschiede. Je näher ein Bauteil dem Lebensmittel kommt, umso höher die Anforderungen. Man unterscheidet grundsätzlich drei Hygienezonen:

• Produktzone: Diese kommt regelmäßig mit dem Lebensmittel in Berührung. Beispiele sind Rührer, Fülldüsen, Messer oder Schneidevorrichtungen.
• Spritzzone: Das sind Bereiche und Maschinen, die mit dem Lebensmittel in Berührung kommen können, etwa durch Verspritzen. Ob das Lebensmittel allerdings zurück in die Produktzone gelangen kann, wird in der Regel von einem Gutachter oder vom Hersteller in einer Risikoanalyse bewertet.
• Nicht-Produktzone: Das sind alle Bereiche und Einrichtungen in einer Fabrik, die nicht direkt mit dem Lebensmittel in Berührung kommen. Jedoch werden auch diese oftmals zusammen mit den sensibleren Bereichen gereinigt, was wiederum eine hohe chemische und mechanische Beanspruchung bedeuten kann.

Robust gegen Reinigungsmittel

Für die Spritzzone und die Produktzone gelten die strengsten Anforderungen an die Hygiene. Diese Zonen müssen besonders häufig und gründlich gereinigt werden. Das übernehmen in der Regel Reinigungstrupps, die im Akkord arbeiten und scharfe Reinigungsmittel wie ätzende Säuren und Laugen in unterschiedlichen Konzentrationen benutzen – trocken durch abwischen oder mit dem heißen Dampfstrahler reinigen. Das halten nur wenige Materialien über längere Zeit aus, allen voran Edelstahl, der vor allem in der Produktzone fast ausschließlich zum Einsatz kommt. Zudem ist eine Hauptherausforderung die Verlegeart: Kabel werden oft enger gebündelt als es optimal wäre, oder sie sind durch Montage von Kabelbindern schlecht zugänglich.

Kabel versucht man deswegen in der Produktzone weitestgehend zu vermeiden. Wo doch eine Verkabelung notwendig ist, etwa für einen Temperatur- oder Füllstandssensor in einem Fermenter, verlegt man die Kabel so weit wie möglich in Edelstahlrohren, die das Kabel schützen. Ideal ist jedoch auch das nicht, denn solche Konstruktionen können undicht werden, und sie stellen einen erheblichen Kostenfaktor dar. Der Trend geht deshalb dahin, zumindest in der Spritzzone und der Nicht-Produktzone Kabel offen oder in Schutzschläuchen zu verlegen. Die müssen dann allerdings besonders robust sein gegen saure und basische Reinigungsmittel und heißen Dampf.

Lapp geht hier einen pragmatischen Weg: Statt das Rad neu zu erfinden und teure Spezialprodukte zu entwickeln, nutzt das Unternehmen bestehende Produkte aus dem Maschinen- und Anlagenbau auch für die Lebensmittelindustrie, sofern diese die Anforderungen erfüllen. Und das trifft auf eine ganze Reihe von Produkten zu, etwa auf den Klassiker Ölflex robust, eine Serie von Kabeln, die nicht nur Maschinenöl in der Industriefertigung widerstehen, sondern auch der Reinigung in der Lebensmittelproduktion. Lapp bietet eine große Palette an Zubehör und geeigneten Kabeln mit Mänteln aus PVC, TPE oder PUR an, die teilweise auch Ecolab-geprüft sind. Die Ecolab-Prüfung bestätigt die Beständigkeit gegen gängige Reinigungs- und Desinfektionsmittel.

Signalfarbe Blau schützt vor Verlust

Eine Alternative zu starren und teuren Edelstahlrohren für die Verlegung von Kabeln in der Produkt- oder Spritzzone ist Silvyn FG NM, ein flexibler und formstabiler Schutzschlauch aus Weich-PVC mit innenliegender Spirale, sowie die dazu passende Schlauchverschraubung Silvyn Hygienic. Beide sind für den Kontakt mit Nahrungsmitteln –also für den Einsatz in der Produktzone - geeignet und leicht zu reinigen. Der Schlauch hat z. B. keine Rillen, wie man sie von Schläuchen aus dem Maschinenbau kennt, und in denen sich Rückstände festsetzen könnten. Er ist blau, eine Forderung der Branche: Wenn doch einmal ein Stück Kunststoff in das Lebensmittel fällt, ist es so leichter zu entdecken, denn in der Natur kommen keine Rohstoffe in so intensivem blau vor. Das gilt ebenso für die Kabelbinder, die Lapp eigens für die Lebensmittelindustrie anbietet. Sie sind ebenfalls blau und enthalten zudem eine Beimischung von Metall. Ein verloren gegangener Kabelbinder lässt sich so mit einem Metalldetektor oder Röntgengerät leicht wieder auffinden.

Fazit

Spezielle Verkabelungslösungen für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie helfen heute schon, die Produktivität, Sicherheit und Qualität in der Branche zu erhöhen. Das neu entwickelte und neu qualifizierte Portfolio der Lapp Gruppe für die Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie wird entsprechend der Kundenanforderungen weiter ausgebaut. Da die Anforderungen der Pharmabranche im Hinblick auf das Maschinendesign teilweise vergleichbar sind, eröffnen sich hier weitere Anwendungsmöglichkeiten.