Der niederländische Logistikdienstleister Newcold errichtete im US-Bundesstaat Idaho eines der größten Kühlhäuser Nordamerikas: 90.000 Stellplätzen versorgen nun den Großkunden McCain Foods in Burley, Idaho. Warum es für den weltweit tätigen Tiefkühllogistik-Spezialisten keine Alternative zu einer Automatisierung gab? Sie Automatisierung erhöht die Effizienz und spart Energie.
  Pommes Frites und McCain. Für viele Köche und Hobbyköche gehören die beiden Begriffe untrennbar zusammen. Wer im Nordwesten der USA tiefgefrorene Kartoffelprodukte des Familienunternehmens kauft, hat mit großer Wahrscheinlichkeit eine Packung in der Hand, die zuvor in einem XXL-Gefrierschrank in Burley lagerte. Naturliebhaber kennen den Ort, weil unweit davon der Snake River fließt. Der Vorteil des 10.000 Einwohner zählenden Städtchens aus Logistiksicht: Es liegt direkt an der Interstate 84 sowie einer Bahnlinie, die beide zu den Metropolen der Westküste führen.
  Automatisierung auf dem neuesten Stand
  Kühllogistik-Experten kennen das Ende 2019 eröffnete Distributionszentrum in dem kleinen Ort: Die Anlage mit ihrem über 42 m hohen Hochregallager beeindruckt nicht nur mit ihren Dimensionen, sondern durch Automatisierung auf dem neuesten Stand der Technik. Das Fulfillment Center, das einen Jahresdurchsatz von rund 700.000 Paletten bewältigt, wurde gemeinsam mit der TGW Logistics Group realisiert. Betreiber ist der niederländische Dienstleister Newcold, der ein Netzwerk von elf Tiefkühllagern in den USA, Australien sowie Europa bewirtschaftet. Hauptkunde im Kühlhaus in Burley ist McCain Foods. Das 1956 in Kanada gegründete Unternehmen und sein Dienstleister pflegen bereits seit 2013 eine partnerschaftliche Geschäftsbeziehung. Als das Management von Newcold die Anlage plante, stand nie zur Debatte, ob ein manuelles oder ein automatisiertes System errichtet werden soll. Es ging vielmehr darum, wie die beste Automatisierungs-Lösung aussieht – und wer sie realisieren kann. Die Wahl fiel auf TGW. Mit der bewährten Technologie des Intralogistik-Spezialisten war sich Newcold sicher, seine Unternehmensziele bestmöglich erreichen zu können:

• große Kapazität,
• niedriger Energieverbrauch,
• durchgängige Integration,
• guter Return-on-Investment. 

  Tiefkühlexpertise im Fokus
  Im Auswahlverfahren hatte TGW einen entscheidenden Vorteil: Newcold kannte das Portfolio und die Tiefkühlexpertise der TGW-Fachleute bereits aus gemeinsamen Projekten. „Automatisierung ist einer der Schlüssel dafür, dass wir die Anforderungen unserer Kunden erfüllen können. Sie sind dabei, ihre Lieferkette so umzugestalten, dass sie die größte Effizienz bei gleichzeitig niedrigsten Kosten erzielen können“, sagt Peter Verharen, Vice President Project Management bei Newcold. „Automatisierung ist die einzige Möglichkeit, den Durchsatz zu erzielen, den der Markt fordert.“
  Automatisierte Tiefkühllager bieten dem Dienstleister zufolge viele weitere Vorteile: Im Vergleich zu manuellen Anlagen lässt sich der Flächenbedarf um bis zu 60 % reduzieren – ein zentrales Argument gerade in Regionen, in denen Grundstücke rar und teuer sind. Ebenfalls entscheidend: der Fachkräftemangel sowie die Reduzierung der Betriebskosten. In einem automatisierten Lager lassen sich Newcold zufolge die Personalkosten im Vergleich zu einem manuellen Distributionszentrum um bis zu 65 % senken, die Energiereduktion bewegt sich im Bereich von 50 %.
  Die Erfahrungen von Newcold decken sich mit jenen, die Michael Schedlbauer, Industry Manager für den Lebensmittelhandel bei TGW, in zahlreichen Projekten gemacht hat: „Der Fachkräftemangel ist neben den Themen Nachhaltigkeit sowie steigenden Kundenanforderungen der wichtigste Grund, warum Unternehmen temperaturgeführte Lager automatisieren. In der Tiefkühllogistik lohnt sich ein solcher Schritt noch mehr als in anderen Bereichen.“ Mitarbeiter finden, weiterbilden und halten – bei Newcold steht das ganz oben auf der Agenda. „Unsere Mitarbeiter haben den gleichen Stellenwert wie die Betreuung der Kunden und langfristige Rentabilität“, berichtet Verharen. Der Logistikdienstleister setzt dazu auf zwei Erfolgsfaktoren: gute Löhne und Weiterbildung. Das Unternehmen schult seine Mitarbeiter mithilfe innovativer Software und Technologie.
  Energieeinsparung von bis zu zwei Dritteln
  Moderne Technologien sind – neben cleveren Strategien – auch der Schlüssel für signifikante Energieeinsparungen. „In automatisierten Kühlhäusern lässt sich nicht nur die Produktivität gegenüber manuellen Anlagen verdoppeln. Es sind auch Einsparungen bei der Kühlenergie von bis zu zwei Dritteln möglich“, hebt Schedlbauer hervor. 
  Eine hohe Lagerdichte ist zentraler Leitgedanke bei Neubauprojekten. Die Gesamtfläche ist bei automatisierten Anlagen im Vergleich zu manuellen Systemen wesentlich geringer. Für die 90.000 Palettenstellplätze benötigt Newcold nur eine Fläche von 14.400 m2, denn die Ware wird mit Regalbediengeräten auf 14 Ebenen verteilt. Die Durchsatzleistung liegt bei maximal 189 Paletten pro Stunde (gleichzeitige Ein- und Auslagerung). Im Hochregallager herrschen permanent - 25 °C, im Kommissionierbereich zwischen - 5 und - 2 °C. 
  Die Ein- und Auslagerung findet im Dunkeln statt, lediglich die Kommissionierung wird beleuchtet. Dank einer intelligenten Materialflusssteuerung lassen sich Fördertechnikbewegungen und Toröffnungen auf ein Minimum reduzieren, auch das schont die Umwelt und die Firmenkasse. 
  Digitalisierung für eine transparente Supply Chain
  Moderne Software-Lösungen bieten zudem den Vorteil einer transparenten Wertschöpfungskette. „Das ist bspw. bei Produktrückrufen wichtig“, erläutert Schedlbauer. Denn im Fall der Fälle müssen Hersteller und Logistikdienstleister die betroffenen Chargen mit wenigen Mausklicks identifizieren können. Diese Transparenz in der Supply Chain funktioniert nur mithilfe von Digitalisierung und Automatisierung.
  Eine Herausforderung bei der Realisierung in Burley bestand für TGW in dem speziell auf den US-Markt zugeschnittenen Paletten-Handling. Lkw liefern Ware nicht nur auf Systempaletten an, sondern auch auf sogenannten „Slip Sheets“ aus dünnem Kraftliner. Im Wareneingang setzen Stapler alle Lieferungen auf Systempaletten, eine Prüfstation kontrolliert Gewicht und Konturen. Anschließend werden die Ladungsträger eingelagert. Die auftragsspezifische Auslagerung auf eine Systempalette, eine Kundenpalette oder ein Slip Sheet erfolgt über einen Palettentauscher. 40 separate Bahnen dienen als Puffer im Warenausgang.
  Gut gerüstet für die Zukunft
  Pommes Frites, Wedges und Co. machen sich von Burley aus rund um die Uhr auf den Weg zu den Kunden. Deshalb ist auch ein Service-Team von TGW vor Ort, um den zuverlässigen Betrieb sicherzustellen. „Sowohl im Projekt als auch im Service läuft die Zusammenarbeit mit TGW sehr gut“, resümiert Verharen.  Mit dem Distributionssystem in Burley hat sich Newcold gut für die Zukunft gerüstet. Die Chancen, dass das Fulfillment Center auch in den kommenden Jahren gut ausgelastet sein wird, sind hoch. Denn seit Beginn der Corona-Pandemie wuchs der Hunger nach Convenience-Produkten – alleine den USA konnte das Segment Tiefkühlkost um 20 % zulegen.