Die Hügli Gruppe, heute ein Unternehmen der Bell Food Group, zählt zu den bedeutendsten und innovativsten Lebensmittelproduzenten Europas. Sie trifft den Geschmack der Märkte mit einem breiten Angebot hochwertiger Halbfertig- und Fertigprodukte und führt ein breites Portfolio renommierter Lebensmittelmarken. An seinem größten Produktionsstandort im deutschen Radolfzell hat das Unternehmen eine moderne Mischanlage errichtet.

IE Food begleitete die Planung und Realisation des 30-Millionen-Euro-Projekts als Generalübernehmer und Logistikplaner.
Hügli lässt im hart umkämpften Lebensmittelmarkt nichts anbrennen. Das Traditionsunternehmen, das 1935 mit dem ersten industriell gefertigten Bouillonwürfel Convenience-Geschichte geschrieben hat, setzt voll auf Effizienz und organisches Wachstum. In Radolfzell werden vorwiegend Trockenmischprodukte wie Suppen, Saucen, Bouillons, Würzen, Desserts und Fertiggerichte hergestellt. Hier entstand auf dem bestehenden Werksareal nach rund zweijähriger Planungs- und Bauzeit eine hochmoderne Produktionsanlage für die Mischung von Halbfertig- und Fertigprodukten.

Investition in die Zukunft und Erfahrung
Die Herausforderung war die aus wirtschaftlichen Gründen ins Auge gefasste Zusammenführung der bisher auf zwei Standorte verteilten Produktion. „Es ist die größte Investition, die Hügli je getätigt hat“, ließ der Geschäftsführer Endrik Dallmann anlässlich des Richtfestes verlauten. Umso wichtiger war es für das Unternehmen, das Projekt mit einem Planungspartner umzusetzen, der mit den Herausforderungen in der Lebensmittelindustrie vertraut ist und über entsprechende Erfahrung verfügt.

Planen und realisieren
Aus der von der IE Food gemeinsam mit den Produktionsexperten von Hügli erarbeiteten Machbarkeitsstudie ging eine Lösung hervor, die eine enge Verknüpfung von Produktion und Lager vorsah. Kernelemente des Neubaus sind die voll automatisierte Mischanlage und ein automatisches Hochregallager in Silobauweise mit 11.000 Palettenstellplätzen für Rohstoffe, Fertigware und den Ausstoß der Lebensmittelprodukte. Das Hochregallager ist direkt an das dreigeschossige Betriebsgebäude über eine vollautomatisierte Logistikbrücke angeschlossen. In diesem eigentlichen Zentrum der Produktion sind neben der Mischanlage weitere Verarbeitungsbereiche wie die Kommissionierung, die Verwiegung und das Abfüllen der produzierten Produkte angesiedelt. Ebenfalls in den Prozess eingebunden sind ein automatisches Kistenlager mit 8.800 Behältern für verwogene Rohstoffe sowie ein manuell bewirtschaftetes Kühllager.

Höchste Kompetenz auf allen Ebenen
Um auf der Basis dieses eng vernetzen Betriebslayouts eine effiziente Steuerung der Materialflüsse sicherzustellen, entwickelten die IE-Planer unter dem Lead der Manufacturing-Abteilung von Hügli ein ausgefeiltes Konzept für die Intra­logistik. Die Produktion ist über eine Fördertechnikbrücke und einen Palettenaufzug mit dem angrenzenden Hochregallager verbunden. Je eine Vorzone an beiden Enden des Lagers ermöglicht eine Ver- und Entsorgung der Produktionsanlagen auf allen drei Ebenen des Betriebsgebäudes.

Auch das innerhalb des Gebäudes angesiedelte Kistenlager kann von den drei Ebenen aus bewirtschaftet werden. Die Abläufe sind durch und durch auf Effizienz getrimmt und erfüllen die für die Lebensmittelproduktion geltenden strengen gesetzlichen Standards. Die Materialflüsse sind so angelegt, dass keine Kreuzkontamina­tion zwischen verschiedenen Produktkategorien stattfinden kann: ein unerlässlicher Aspekt im Hinblick auf Allergene oder vegetarische, vegane und biologische Produkte.

Fundiert auf bewährtem Planungs­prinzip: von innen nach außen
Geplant und gebaut wurde die neue Produk­tionsinfrastruktur nach dem bewährten IE-Prinzip von innen nach außen: Das betriebliche Konzept definiert die Rahmenbedingungen für die Architektur und nicht umgekehrt. Für eine stabile Verankerung des Hochregallagers wurden über 550 Pfähle von 30 bis 40 Meter Tiefe gesetzt. Danach wurde zuerst die Bodenplatte gegossen, dann der Stahlbau des Lagerregals aufgebaut und schließlich die Gebäudehülle angebracht. „Ein Meilenstein in der Geschichte von Hügli – Industrie 4.0 in der Praxis“, sagte Dirk Balzer, COO Hügli Group zu dem Projekt.