Großunternehmen mit mehr als 2.000 Mitarbeitern, Produktion in verschiedenen Ländern, mehr als zehn verschiedene Ladungsträger im Einsatz – diese Kennzahlen sind für viele Unternehmen exemplarisch, die nach und nach ins Ausland expandieren. Mit der Eröffnung neuer Produktionsstandorte und grenzüberschreitenden Lieferungen, zum Teil mit länderspezifischen Regularien oder Anforderungen, kommen in der Regel Ladungsträger unterschiedlicher Anbieter zum Einsatz. Das Resultat ist ein uneinheitliches Paletten-Management in Verbindung mit einem hohen administrativen Aufwand. 

Werden die Paletten im Tauschverfahren bezogen, zeigt sich zudem oft das Problem, dass einwandfreie Paletten gegen defekte eingetauscht werden, was die Kosten hochtreibt. Rund die Hälfe der Umlaufkosten entstehen nachweislich durch Reparaturarbeiten an beschädigten Paletten und durch deren Ersatz aufgrund von Verlust, Bruch oder schlechter Qualität. Derartige Ineffizienzen beim Paletten-Management sind aber in einem gewachsenen System nicht immer auf den ersten Blick sichtbar. Hilfe bietet hier eine genaue Analyse der Prozesse – ein Schritt, den auch Nordzucker, einer der führenden Zuckerhersteller Europas, zur Logistikoptimierung seiner blauen „Sweet Family“-Produkte unternommen hat.
Unter der Leitung von Dr. Ludwig Munzel, Lean Coordinator, startete das Projekt „Paletten  Management“, das sich zunächst auf die Werke in Uelzen und Arlöv beschränkte. Bei der Analyse stellte sich schnell heraus, dass das Paletten-Handling unterschiedlich ausgeprägt war und eine konzernweite Lösung Sinn macht. Mit dem Lean-Werkzeug „Wertstromanalyse“ wurden daraufhin an 13 Nordzucker-Standorten detaillierte Prozessaufnahmen durchgeführt und die Logistik auf Verbesserungspotenziale hin durchleuchtet. Im selben Schritt erarbeitete ein Team gemeinsam mit Mitarbeitern vor Ort Lösungen, wie sich der große interne Aufwand für Lagerung, Sortierung, Reparatur und Verwaltung der Paletten nachhaltig reduzieren lässt. „Wir waren nicht überrascht, dass es für das Paletten-Management in unseren Standorten unterschiedliche Lösungen gab. Dies ist auch auf länderspezifische Anforderungen unserer Kunden zurückzuführen. In einigen unserer Standorte wurden die betreffenden Prozesse bereits auf lokaler Ebene optimiert, allerdings erfordern die Internationalisierung und damit grenzüberschreitende Lieferungen eine konzernweite Standardisierung“, berichtet Dr. Ludwig Munzel.

„Mieten statt kaufen“ macht sich bezahlt Nach der Ausarbeitung eines Anforderungskatalogs für das Paletten-Management und der Definition von Optimierungsmöglichkeiten, entwickelte Nordzucker einen konzernweiten Lösungsvorschlag für seine Kunden aus dem Lebensmitteleinzelhandel. Im Anschluss wurde für die Implementierung des neuen Konzepts der Markt für Paletten-Dienstleistungen nach einem geeigneten Partner gescreent. Aus mehrerlei Kriterien fiel die Wahl auf den Supply-Chain-Lösungsanbieter CHEP, der bereits vor 60 Jahren das System des Paletten-Poolings entwickelt hat. Dieses zählt auch heute noch zu den effizientesten und rentabelsten Ladungsträgerlösungen auf dem Markt. Nach dem Prinzip „Mieten statt Kaufen“ zahlt Nordzucker nur für die jeweils im Umlauf befindlichen Paletten. Im Vergleich zum immer noch weit verbreiteten Palettentausch bietet dies viele Vorteile – gerade auch finanziell. So koordiniert und verwaltet CHEP den gesamten Palettenumlauf für die Logistik der „Sweet Family“ Produkte. Hierzu gehört die Rückführung der Ladungsträger ebenso wie die Instandhaltung von defekten Einzelstücken bzw. deren Ersatz. Als Ergebnis der neuen, an allen Standorten vereinheitlichten Lösung hat Nordzucker nur noch geringen Aufwand bei gleichzeitig mehr Transparenz und Effizienz.

Verlässliche Palettenversorgung auch in der Hochsaison  Ein weiterer Nutzen von Pooling ist die hohe Paletten-Verfügbarkeit zu jeder Zeit an jedem Ort: Mit circa 112 Mio. Paletten im Umlauf, mehr als 230 Service Centern und rund 315.000 Lieferpunkten allein in Europa ist eine flächendeckende und konstante Verfügbarkeit der CHEP Ladungsträger garantiert. Einen zusätzlichen Bedarf ebenso wie einen Überhang an Paletten gleicht CHEP ohne zusätzliche Kosten aus. Ein Vorteil, der sich gerade im Saisongeschäft wie z. B. zur Adventszeit auszahlt, in der die süße Produktvielfalt von Nordzucker am meisten gefragt ist. „CHEP stellt uns auf Abruf unkompliziert und termingemäß die gewünschte Menge an Ladungsträgern bereit – ein Kriterium, das für uns entscheidungsrelevant war. Ohne zusätzliche Paletten lässt sich die erhöhte Nachfrage an Ostern und Weihnachten nicht bewerkstelligen“, erklärt Dr. Munzel. Darüber hinaus zahlt sich aus, dass CHEP bei den Nordzucker-Kunden aus dem Lebensmittel­einzelhandel seit Jahren als fester Partner eta­bliert ist. Zum einen harmonisiert dies die Prozesse zwischen Nordzucker und seinen Kunden und bringt Planungssicherheit. Zum anderen lassen sich Synergien beim Transport, wie z. B. durch die Teilnahme an Transportkollaborationen mit CHEP selbst oder anderen Kunden von CHEP, einfach und unkompliziert realisieren.

Fazit  Insgesamt ergibt sich mit der Implementierung des neuen Logistiksystems und der Prozessvereinheitlichung innerhalb von Nordzucker eine deutliche Einsparung. Die klare Preisstruktur von CHEP erleichtert die Etatplanung und führt zu mehr Kostentransparenz. Durch die gleichbleibende Qualität der Paletten erreichen die Nordzucker-Lieferungen unbeschädigt und pünktlich ihren Zielort. Zuletzt reduziert Nordzucker auch seinen ökologischen Fußabdruck: als erster Supply-Chain-Dienstleister der Welt setzt CHEP auf ein nachhaltiges Holzmanagement, das nach FSC und PEFC zertifiziert ist. Im Gegensatz zu herkömmlichen Tauschpaletten werden alle Materialien recycelt, was im Einklang mit Nordzuckers Engagement für Nachhaltigkeit über die gesamte Wertschöpfungskette steht. „Mit diesem Projekt haben wir gezeigt, welche Vorteile es bringt, unsere Prozesse konzernweit zu verbessern und an den Anforderungen der Kunden auszurichten. Die klare Analyse und das Einbeziehen der Kollegen vor Ort waren die Erfolgsfaktoren für dieses Projekt. Wir sind sehr stolz auf die gut funktionierende Lösung“, so Sven Buhrmann, Head of Investments and Maintenance und Leiter des Lean-Teams bei Nordzucker.